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豐田式管理本質


全球的豐田式生產管理系統均致力於製造完美的產品，同時節省時間、付出的心力及原料。這也是TOYOTA為
何能使顧客滿意，並保持競爭力，贏得世界各地消費者讚賞的原因。

許多年以來，豐田式生產管理藉著加入許多新想法、模式並一再創新、測試而得到強化。舉例來說『及時化生產』(Just in Time)、『自
』及『不間斷的流程』等，都已經建立在豐田式生產管理中。



豐田式生產管理不僅是生產管理的工具及技術，更是TOYOTA將理念付諸於行動的完美範例。換句話說，豐田式生產管理反映出：

TOYOTA 的態度：不浪費、保持高品質、專注於顧客需求，並且持續且不間斷的找尋改善的方法。

組織的承諾：成為最好的，每個人可以在工作崗位上，去強化工作效率，並且在所有工作流程上找尋更好的工作流程。



標準化


何謂標準化？
標準化作業是一種從事生產的作業方式，利用各種方式將人員的效率提高，進而增加生產效率。

標準化的目標及要素

標準化作業的目標有下列三項：
1. 標準操作流程－作業員在從事生產時，可以免除掉一些不需要的流程，進而提昇工作效率。這時，各作業員工所遵行的作業標準順序就是標準作業流程 。
2. 時間週期－在生產過程中，每一個流程在時間上，必須達成生產線上各個流程的平衡 。
3. 半成品庫存標準化－將半成品的庫存量控制在最小庫存量，也就是在標準作業程序中作業員所需的數量 。

標準化作業包括了以上的3個要素，當然也可以同時歸納為下列要點：
1. 每一個流程，可以看做是一個計劃，這個計劃將會是每一個工廠人員的目標。
2. 同一個流程必須用同樣的方式來進行。
3. 問題得以很容易去發現。
4. 是一種保持品質、有效率及安全性高的方式。
5. 可以很快速的解決問題。
6. 是由每一個小組或小組長所提的計劃，因為他們最了解自身工作內容。


自動 化


何謂自動 化？
是自 化而不是自動化的原因是，只要將機器開關打開就能自動生產的機器很多，但是若機器發生異常，瞬間就會製造出幾百個或幾千個不良品，而造成浪費及成本增加。而豐田的自 化不是只做到自動化，而是要在機器自動運轉時，並不需要人的介入，可是當機器發生異常狀況時，機器要自動停止，此時人前往查看即可。所以，自動 化並不只限於機器加工，他同樣可與人力操作相連接，互相活用。所以我們可以這樣說，當生產出不良品時，機器會自動停止，不論是被人或機器自動停止。

何謂自 化的要素及目的
自 化的目的有兩個：一是無缺點製造；另一個目的是省人工。怎麼能做到這兩個目的呢？當發現不良品時，機器會自動停止，此時全生產線也跟著就同時停止，停止的目的在保障沒有一個不良品會進入下一個流程。在此同時，安全系統就發揮了功能。

停止生產線的安全系統又是如何運作的呢？基本上，是用偵查儀器、限制工具及信號裝置所組成。舉例來說：安全裝置會偵測每一次焊接所需的點數及時間，如果偵測出不符合預設值的狀況，安全系統就會將生產線停止，以防止不良品進入下一流程。

自 化如何能省人力呢？如上所述，設備及生產線會自律判斷而停止，而且會更明確的將人與機器的工作做徹底分離，所以就可以節省相當的人力。當然，自 化必須配合標準化流程及下一個單元所說的『及時化生產』(Just in Time)，才能徹底發揮其效能及目的。


及時化


何謂及時化？
所謂及時化就是：必要的東西在必要的時間只生產必要的數量。說起來好像很文言文，其實就是當組裝需要用到A零件時，A零件才送達組裝地。如此一來，就不會產生庫存的情形。


及時化的目的及要素

及時化的要素：

1. 供給後續工程所需要的量

2. 小批生產

3. 所有工程必須流程化

4. 必要的零件數量用規定的時間決定


當然，及時化生產可以說更有效率的回應了顧客所需，也可以說是一個 拉(pull) 的生產系統。

怎麼說呢？傳統的生產系統是 推(push) 的系統，每一個需要的零件送到工廠後進行組裝及後續生產，在同時，由於各個下游工廠的生產速度不同，所以就會有庫存產生。而及時化基本上是拉的系統，是經由在某一個流程中，計算出所需的零件數量及所需的頻率，進而向下游工廠訂貨，並配合整個生產流程，以便於在必要的時間提供必要的數量。

及時化如何與之前介紹的標準化、自 化配合呢？可以這樣說，及時可以說是一個團隊，包括工廠本身及上游工廠；自 化就是團隊裡面的小團隊或著是個人。以球隊為例來說明，每個選手應當平時對於訓練程序及方式與以了解(標準化)，而教練則對每個選手在練習或比賽時的缺失加以指證(自 化)，在配合剛剛好封殺對手(及時化)，必定可以打一場勝戰，所以這三者有密不可分的關係。



少人化


何謂少人化？

少人化是因應產品生產量的變化，而對各製程作業人數彈性調整；簡單來說，就是在整個製造流程中，因生產量的不同而調整工作人數。


少人化的目的及要素

1. 適當的機器設備配置

2. 多種工作能力且受過良好訓練的作業員

3. 標準作業流程不斷評估及修正


舉例來說，U型的機器配置是比一直線的配置好的多，其原因為，當產能需要大增時，U型的機器配置可以一個人負責一邊；當產能大減時，一個人就可以很快及很有彈性的負責兩邊(圖豐田式生產體系168)，如此可以省去一直線配置人員所需移動的時間及成本 (在產能需大減的情況下) 。