為對抗超級跑車而誕生的Lamborghini，雖然造出了許多讓車迷津津樂道的特殊車款，然而它的製造過程總蒙著一片神祕的面紗；這次受到Lamborghini的邀請，我們來到Lamborghini的產地San’agata Bolognese，一探Lamborghini的製造過程。
另外，Lamborghini也為遠從亞洲前來的媒體們準備了一項神祕活動──試駕最新的Lamborghini Avantador LP700-4參訪首日一早，我們搭乘由Lamborghini所準備的專車前往位於市郊的Lamborghini總部，Lamborghini廠區所在的地區是典型的義大利郊區風情，Lamborghini的高科技廠區與建築與周圍環境成為明顯的對比。此次Lamborghini邀請世界各地媒體前往公司總部的主要活動是Lamborghini Quality Day，根據官方說法，這是Lamborghini首次舉辦有關於品質與品管的官方活動，對車廠來說可是別具意義。
同行的媒體在前往工廠的路上，曾經打趣的說到，義大利男人最注重的莫過於髮型、西裝與皮鞋，在這方面的Quality當然無需懷疑，不過談起製造業的Quality，還是嚴謹的德國佬比較擅長；雖然這樣的說法戲謔，不過倒是與現實生活中的義大利男人形象十分貼近。抵達Lamborghini工廠之後，在總裁Stephan Winkelmann簡短的歡迎之後，Quality Day的參訪正式展開。根據Lamborghini的官方說法，從設計、研發、生產、銷售與售後服務都與品質息息相關，而身為義大利頂級豪華跑車製造商，在品質方面當然有著極高的要求，他們所面對的客戶是金字塔頂端的客層，自然得將標準徹底提昇；而從買家的角度來看，既然花費重金購買頂級豪華跑車，自然得得到相對的回報，而且不論用途──不管是作為車庫裡的收藏品或是在無限速度路上直奔300km/h，抑或是上賽道所需的精悍表現。
除了初期的手繪圖之外，接下來所有的設計都透過電腦3D繪圖，不僅作業速度更快，機件的干涉與連動也都能透過電腦運算而得知
Lamborghini對於品質的注重確實是涵蓋了全方位，從車輛設計開始，就已經投注大量的心力，Lamborghini的設計部門以Sesto Elemento為例子為我們講解各項品管方式，最初的設計草圖當然是以手繪開始，在草圖完成之後則開始以電腦繪製3D設計檔案，此一檔案可以讓造形設計、空氣力學、機械設計等各個部門及時同步連線進行修改，不僅縮短工作時間，也節省了各部門間的會議與設計檔案往返修改的過程。而在設計圖大致底定之後，接著就可以用快速成型機製作縮尺模型，使用這個模型檢視各項設計是否有在設計階段未發現的缺失，若有需要修改的部份，則反覆進行繪圖、製作模型的工作。在準備量產之前，挑選材料亦是十分重要的工作，Lamborghini對於材料的挑選亦是十分嚴格，除了配合原有的設計之外，各種材料的耐用度與質感亦是考量的重點，對於專門生產超級跑車的製造商來說，追求輕量化是永遠不變的目標，而最好的方式莫過於自行研發不假他人之手，Lamborghini為此一目標特別開設了ACRC先進複合材料實驗室與ACSL先進複合結構實驗室，專司新材料的開發與研究，並且與學術機構、航太產業密切交流，以開發出質輕、堅固的新世代材料。
圖中為限量車款Sesto Elemento在開發時所使用的色樣，開發團隊會製作出多組樣品進行比較，僅留下數組搭配做為量產之用
提到超級跑車製造商，總會讓人直接想起手工打造、少量生產，甚至可能一年造不出20部車的既定形象，如果抱持著這樣的心態走進Lamborghini的生產中心，那麼看見的光景恐怕會讓人大失所望──看不到揮著榔頭打造鈑件的老師傅，取而代之的乾淨而現代化的生產線。與大量生產一般轎車的廠房相比，Lamborghini的生產線對於人力的依賴還是較高，在製造流程當中仍有許多部份十分倚重人工，例如引擎組合、內裝縫製等過程，還是得依賴訓練有素、經驗老到的人力進行組裝生產，以確保送到買家手上的車輛完美無缺；此外，由於Lamborghini也提供相當多樣的選用配備與特製車款，全自動生產並不見得合適。如同多數的汽車生產線，Lamborghini也採用了條碼與零件架的生產模式，藉以管理生產線上的零件數量，避免造成無謂的過量零件浪費，同時在採用分格式收納的零件架裡標上作業時間，以提醒工作人員必須在時限內完成單一階段的工作流程。
在品管方面，除了從生產過程開始時就並行的品管檢查外，Lamborghini對委外購買的零件也有一套十分嚴格的管理方式，在簽訂採購合同時就先確認零件品質、製造商產能與品管能力，要打入Lamborghini供應鏈內，必須遵守準時交貨、數量正確與品質完美，否則就會被Lamborghini踢出供應商行列。根據廠方所提供給我們的資訊，以最新的Lamborghini Avantador LP700-4為例子，全車一共約有2000個外購零件，而這2000個零件則是由500個不同的供應商所提供，而這些供應商甚至分佈在30個不同的國家。然而無論公司位於何處，他們都必須符合Lamborghini所規定的標準；Lamborghini訂定了一套嚴格的規範，並在廠區中設置了檢驗中心，以確保所有組件在各方面的表現都能符合要求。
組成Aventador的零件由來自全球的500多家廠商聯合提供，圖中為縫製內裝所使用的皮革
當車輛從生產線的最末端駛出，並不代表這部車的製造流程已經結束，它們仍然必須通過最後一項檢驗才算是完成；這項檢驗無法以電腦進行測試，必須仰賴熟練的人工進行，那就是實地行駛。其實在生產線上，傳動系統與引擎都經過完整的測試，在整部車組裝完成之後的試車，主要是檢查變速箱是否正常、車上是否會出現不正常噪音，同時稍微對煞車與離合器進行磨合，減低車輛機件的生澀感。由於Lamborghini廠區範圍並不大，無法興建一座測試廠，因此只得利用San’agata Bolognese周邊的道路進行測試行駛，總測試行駛距離約莫在20至50公里之間，視車型與車輛狀況而定。負責進行車輛測試的都是Lamborghini資深的工作人員，由於長年與各式Lamborghini相處，對於車輛的細微變化都十分清楚，而所有從工廠裡製作完成的車輛，包括量產車與原型車都必須通過這一關，才算是完成出廠前的所有手續，以確保所有交至買家手上的Lamborghini都能保有最佳的全方位表現。
Lamobrghini的生產線尚未完全自動化，許多施工階段仍得依賴人力進行，圖中進行的是縫製內裝的前置作業之一
以機械手臂檢測零件誤差，每一下接觸所取得的座標值用以與原始設計檔案對照，比較之下即可得出誤差值
組裝完成駛離生產線後仍不算正式完成，這些新車都得經過20～50公里不等的行駛測試
由於場內並未設置測試跑道，所有的新車測試都是在工廠周邊的道路進行
專職的測試車手都十分資深，新車出現的任何不正常都逃不過這些人的法眼
透過分享電腦設計檔案，可以讓造形設計、空氣力學、機械設計等各個部門及時同步連線進行修改，進而縮短研發時間
