六個標準差

從1987年在摩托羅拉（Motorola）公司的開始以來，六標準差已經被用不同的方式進行定義。六標準差可以分成三個基本的類別：在商業中集中于財務成果的一種質量方案、基於過程改進的一種統計方法、以及對於過程/產品能力的一種統計界定。六標準差從一開始被發展出來之後就一直包含這些方面並不斷進化。有一位工程師非常擔心自己公司的產品由於品質不合格而失去市場份額，他產生了六標準差的最初構想。這時米科爾·哈裏博士和其他統計學家用數學和統計的模型確定了六標準差的概念。於是六標準差誕生了。

六標準差——起始
六標準差的開始是作為最新的質量和管理改進運動而對不同行業形成衝擊。這種運動開始於摩托羅拉，公司為了維持其在半導體市場的份額而主要集中精力降低產品瑕疵率。而後六標準差的標準就被摩托羅拉的所有區域採用，被認為是適用於所有生產線的有價值改進方案。
ALLIEDSIGNAL公司對六標準差方法實施了第二次重要轉變，他們使用六標準差來關注有主要經濟前景的專案。這種方法不僅對於製造過程改進很有效，對於新產品的發展和商業化也非常實用。
奇異公司在發現六標準差為ALLIEDSIGNAL公司所帶來的利益後也開始使用這種操作，並為六標準差應用的再次發展做出了重要的貢獻，通用對六標準差的發展是將其應用到更多非製造性的商務、保險、房屋租賃和信用服務等所有看到巨大利益的行業，通過對這些行業過程的改進，得到了數百萬美元的利潤。
六標準差所適用的不同行業和商業領域正不斷的發展。它的適用範圍不再是製造業……

六標準差——方法
大部分六標準差部署的從業人員都知道初始DMAIC——界定、衡量、分析、改善和控制。這是六標準差應用過程中公認並伴隨著過程改進路標的5個階段。在每個階段都用一定數量的客觀與主觀的工具和技巧來使專案領導關注過程的關鍵方面，這些過程的關鍵方面為影響過程輸出並最終影響客戶的方面。主觀的工具包括流程圖、故障類型和效果分析（FMEA）、以及顧客需求分析。客觀工具包括統計測試、實驗設計、以及能力分析。
專案領導在適當的時機，在多種主觀和客觀工具與方法的指導下，長期關注過程的改進，從而為公司創造經濟和戰略利益。
六標準差已經從製造/操作的應用擴展到了公司的設計、技術、營銷、經營過程等領域。儘管許多客觀的工具是一樣的，但所使用的時機和使用將依據所應用的功能領域而改變。
六標準差設計集中於進行產品的發展，而不是關注產品的製造過程。六標準差設計與產品開發週期過程保持一致，針對產品開發週期的各階段，應用與其相適應的主觀和客觀工具。六標準差設計的核心在於對製造產品的過程和供應商能力的深入理解的基礎上，從而開發出能夠滿足客戶需求和期望的高水準設計。這個過程中包括了針對於可靠性、便於製造性和耐用性的設計。

六標準差——衡量標準
六標準差的衡量或6個標準差是計量一個過程中存在標準誤差的統計單位，並用它來與客戶所提供的可接受誤差範圍進行比較。希臘字母西格瑪（δ）所代表的標準差是對產品可變率的衡量。如果對一個正常分佈的過程或產品進行測量，成品率大約為99.73%，用西格瑪的方式表示為在+/-3個標準差之內。六標準差意味著客戶的規範界限（即客戶所願意接受的產品質量）為平均值上下的6個標準差（因此被稱作六標準差）。如果產品達到這一級別的性能標準，客戶在100萬件產品中僅能找出3.4件 瑕疵。